Aufgrund zunehmender Variantenvielfalt und kleiner Stückzahlen pro Auftrag rechnen sich Investitionen in eigene Anlagen oft nicht und es macht Sinn, Aufträge an einen Lohnfertiger auszulagern. Die Lohnfertigung von Sonderhoff passt sich jeder Entwicklung flexibel an, Fertigungsspitzen der Kunden können abgedeckt und fehlende Kapazitäten in der Kundenproduktion überbrückt werden.
Das Dichtungsschäumen, Kleben und Vergießen von Bauteilen aus unterschiedlichsten Anwenderbranchen wird von Sonderhoff unter Verwendung der konzerneignen Misch- und Dosieranlagen quasi als die verlängerte Werkbank für den Kunden übernommen. Das Leistungsangebot des Lohnfertigers Sonderhoff reicht von der Bemusterung von Prototypen über Klein- bis Großserien im Produktionsmaßstab.
Ein besonderer Aspekt der Lohnfertigung ist das Dichtungsschäumen, Kleben und Vergießen von Bauteilen für hochsensible und daher anfällige Elektronik, um sie vor widrigen Umwelteinflüssen zu schützen und einen möglichst langen und störungsfreien Betrieb zu gewährleisten. Dabei kommt der Vermeidung unkontrollierter elektrischer Entladungen (Electro Static Discharge, ESD) eine große Bedeutung zu. Gerade bei bestimmten Kunststoffen können Ladungspotenziale entstehen, die bei falscher Handhabung zu Funktionsstörungen der Elektronik führen.
Die Lohnfertigung bei Sonderhoff kann durch einen separat vom Rest der Fertigung abgetrennten Bereich die steigenden Kundenanforderungen nach ESD-Schutz gemäß DIN EN 61340-5-1 für elektrostatisch gefährdete Bauteile erfüllen. Durch das Tragen ableitfähiger Sicherheitsschuhe, Mäntel und Handschuhe im Fertigungsbereich ist sichergestellt, dass die sensiblen Bauelemente nicht durch elektrostatische Entladungen beschädigt werden. Für jeden ESD-Auftrag ist in der Lohnfertigung von Sonderhoff eine kundenspezifische Fertigungsanweisung hinterlegt, die während der Produktion durch Messungen überprüft wird. Die geschäumten, geklebten oder vergossenen Bauteile dürfen in die und aus der ESD-Schutzzone nur in normgerechter Verpackung oder speziellen Transportbehältern, sogenannten Trays, ein- bzw.- ausgeschleust werden.
Es gibt auch andere Gründe für die Inanspruchnahme der Lohnfertigung. Einige OEMs von der Automobil- bis hin zur Elektronikindustrie möchten aus sicherheitstechnischen Aspekten die chemisch-reaktiven Prozesse beim Dichtungsschäumen, Kleben oder Vergießen von Bauteilen lieber aus Ihrer Produktionskette ausgliedern. Für einige Betriebe ist es oft auch unbekanntes Terrain und sie möchten die ersten Schritte der Formed In-Place (Foam) Gasket Dosiertechnologie lieber gemeinsam mit dem FIP(F)G-Experten Sonderhoff gehen. Hierbei fällt der Anwendungstechnik von Sonderhoffe eine wichtige Rolle zu, die Kunden zu beraten und mit der FIP-Technologie vertraut machen.
Erfolgreiche Unternehmen erwarten von ihren Partnern neben einem hervorragenden Produkt auch Prozess-Know-how und umfassende Beratungsleistungen für ihre unterschiedlichen Anforderungen. Das übernimmt die Anwendungstechnik als Schnittstelle zwischen Kunde, Anwender und technischen Verkauf.
Durch das hohe Prozess-Know-how und die Erfahrungen aus der Praxis kann sich der Sonderhoff Anwendungstechniker auf ständig wechselnde Aufgabenstellungen einstellen. Er hat das Wissen, um das Anforderungsprofil für die Materialeigenschaften entsprechend der Einsatzbedingungen für das Bauteil zu erstellen, technische wie auch wirtschaftliche Machbarkeitsprüfungen durchzuführen und Bauteile unter praxisnahen Serienbedingungen zu erproben. Der Anwendungstechniker muss genau zuhören, um die Anforderungen des Kunden richtig zu verstehen, aber auch kritisch hinterfragen, damit am Ende der Zusammenarbeit eine umsetzbare und nachhaltige Lösung das Ergebnis ist. Je nach Bedarf werden die Spezialisten aus Forschung und Entwicklung sowie die Prozess-Spezialisten aus dem Technikum oder aus der Konstruktionsabteilung des Maschinenherstellers hinzugezogen. Nur so kann eine Lösung den hohen technischen und wirtschaftlichen Erwartungen der Kunden entsprechen.
Schon während der Konstruktionsphase werden daher die Anforderungen und Eigenschaften an das richtige Dichtungsprofil definiert. Nach einer intensiven Analyse der Anwendungs- und Einsatzbedingungen für das Bauteil wählt die Anwendungstechnik in Abstimmung mit dem Kunden die passende Materialauswahl für das Dichtungsschäumen, Verkleben oder Vergießen und das auf die Bauteilanwendung abgestimmte Eigenschaftsprofil des eingesetzten Materials. Festgelegt werden auch die Einstellungsparameter für die Materialapplikation an der Dosieranlage, zum Beispiel das optimale Mischungsverhältnis der Reaktivwerkstoffe Polyol und Isocyanat (Härter) und das für die Bauteilkonstruktion und Dichtwirkung richtige Höhen-Breitenverhältnis für eine Schaumdichtungsraupe. Die Höhe der Luftbeladung in den Vorratstanks der Anlage ist wichtig für die Ausgestaltung der Zellstruktur der Schaumdichtung und die Anzahl der Zellen im Schaumstoff. Davon abhängig ist wie gut sich die Dichtung komprimieren lässt und wie gut sich die Schaumdichtung wieder zurückstellt. Ziel ist es, dass die Schaumstruktur auch nach häufigem Öffnen und Schließen eine gleichbleibend hohe Dichtwirkung aufweist.
Im Technikum werden unter Anwesenheit des Anwendertechnikers und Maschinenbedieners sowie dem technischen Vertrieb und dem Kunden die Bauteile bemustert. Erst wenn die richtige Bauteilauslegung und optimale Materialapplikation erzielt wurden, wird das Bauteilmuster zur Serienfertigung freigeben in der Lohnfertigung mit den Misch- und Dosieranlagen von Sonderhoff.
Im Laufe einer Zusammenarbeit zwischen Lohnfertiger und Auftraggeber kann am Ende aber auch die Entscheidung stehen, dass der Kunde in eine eigene Misch- und Dosieranlage investiert, wenn die Stückzahlen der Bauteile steigen und eine eigene Anlage wirtschaftlich betrieben werden kann.
Ein wichtiger Erfolgsfaktor für den Einsatz einer automatisierten Misch- und Dosieranlage ist die zuverlässige Einbindung in bestehende, meist ebenfalls automatisierte Prozesse der Kunden davor und danach in der Weiterverarbeitung. Die Anwendungstechnik stellt dafür eine möglichst störungsfreie Anlagentechnik, minimierte Wartungszeiten und eine gleichbleibende Output-Qualität sicher. Insbesondere die Wechselwirkungen zwischen Maschine, Bauteil, Werkstoff und Umgebungsbedingungen gilt es optimal aufeinander abzustimmen. Eine einmalige Optimierung beim Kunden reicht nicht aus. Eine fortlaufende Optimierung der Verarbeitungsprozesse und Beratung durch die Anwendungstechnik erscheint über die ganze Dauer der Geschäftsbeziehung sinnvoll. Konkretes Ziel ist es, jeden Maschinenbediener zum Experten für die FIPFG-Dichtungstechnologie zu machen. Die Basis dafür wird in praxisorientierten Schulungen für die Produktionsmitarbeiter der Kunden gelegt. Eine annähernd gleiche Wissensbasis ist wesentliche Voraussetzung zur Vermeidung von Reklamationen und damit für eine erfolgreiche Zusammenarbeit mit dem Kunden.
