Das MOLD'n SEAL-Verfahren

Kombination von Spritzgießen und Dichtungsschäumen

Sonderhoff entwickelte das MOLD’n SEAL Verfahren – die Kombination von Spritzgieß- und Misch- und Dosieranlage in einer Fertigungszelle – in Kooperation mit den Spritzgießmaschinenherstellern Arburg und Engel. Unmittelbar nach der Entnahme aus dem Spritzgusswerkzeug wird auf das spritzgegossene Bauteil eine dafür speziell entwickelte Fast-Cure Polyurethanschaumdichtung aus der Produktfamilie FERMAPOR® K31 aufgetragen. Durch die Integration der bisher getrennten Prozesse Spritzgießen und Dichtungsschäumen in einem Fertigungsschritt unter den Gesichtspunkten Effizienz und Produktqualität kann auf eine teure Zwischenlagerung vorproduzierter Spritzgießteile verzichtet werden.


Mit MOLD`n SEAL können folgende Einsparpotentiale realisiert werden:

  • Aufgrund einer kürzeren Ausreaktion des Fast-Cure Dichtungsmaterials (nach ca. 120 Sekunden klebfrei) ist eine schnelle Weiterverarbeitung möglich.
  • Anstatt bisher zwei wird nur noch ein Roboter für das Teile-Handling beider Abläufe (Spritzgießen und Dichtungsschäumen) benötigt, Investitions-, Lager- und Personalkosten können dadurch eingespart werden.
  • Durch die Prozessintegration mit MOLD`n SEAL werden Spritzgussanlage, 6-Achs Handlingroboter, Misch- u. Dosiermaschine und Austaktband sehr platzsparend auf kleiner Stellfläche eingesetzt.

 

MOLD`n SEAL Prozessablauf:

Der Knickarmroboter entnimmt die noch warmen Spritzgussbauteile aus dem Werkzeug und führt diese unmittelbar zum Auftragen der Dichtung konturgenau unter dem Mischkopf MK 600 der Sonderhoff Dosieranlage DM 402/403 entlang. Das Polyurethan Fast-Cure-System aus der Produktfamilie FERMAPOR® K31 härtet durch die bewusste Nutzung der noch vorhandenen Restwärme des spritzgegossen Bauteils deutlich schneller aus. Bereits kurz nach dem Auftragen der Dichtung positioniert der Knickarmroboter das fertige Bauteil zur Weiterverarbeitung auf das Austaktband.

Das MOLD`n SEAL Verfahren kann an unterschiedlich lange Spritzgießzyklen angepasst werden. Es können Bauteile mit unterschiedlichsten Geometrien und verschiedenen Werkzeugkavitäten (Ein- bis Vierfach-Werkzeuge) im direkten Anschluss an die Spritzgießfertigung beschäumt werden. Zusätzliche Prozesse wie Vorbehandlung der Kunststoffoberfläche durch Ionisierung oder Plasmabehandlung können ebenfalls integriert werden.